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AP1000核电设备国产化取得重要突破-【新闻】

发布时间:2021-05-28 17:27:32 阅读: 来源:记录仪厂家

AP1000核电设备国产化取得重要突破

6月8日20时10分,由中国一重承制的国产首台AP1000反应堆压力容器顺利通过水压试验。这是继2014年5月21日16时20分,哈电重装承制的国产首台AP1000蒸汽发生器顺利完成全部水压试验(一、二次侧)后,AP1000三代核电关键设备国产化取得的又一突破性进展。标志着国内企业已全面掌握三代核电AP1000核一级承压设备的关键制造技术,制造技术水平和质量管理能力达到西屋公司的验收标准,具备了三代核电关键设备批量化、产业化的生产制造能力,为CAP1400全面实现自主化设计制造打下坚实的基础。

反应堆压力容器水压试验

反应堆压力容器、蒸汽发生器均系反应堆一回路主设备,是包容放射性介质的最重要的屏障。AP1000反应堆压力容器、蒸汽发生器由西屋公司按照三代核电的安全要求进行设计,设计寿命由40年提升至60年,全面采用美国ASME标准,具有结构尺寸大、材料性能要求高、制造难度大、清洁控制要求高、检测标准严等特点,是AP1000关键设备国产化工作中的“硬骨头”。

蒸汽发生器二次侧水压试验

三门、海阳1号机组用反应堆压力容器和蒸汽发生器均由韩国斗山重工制造,三门2号机组由国内企业首次承制,属于A2类设备,在制造过程中接受西屋公司的全面检查。在首台套AP1000关键设备的国产化制造过程中,国家核电技术公司组织斗山重工向中国一重、哈电重装等国内企业进行制造技术转让。同时,国家重大专项针对制造技术的消化吸收设立了专项课题,国内制造企业通过课题研究,实现了关键制造技术的突破。上海核工程研究设计院、国核工程有限公司的技术队伍在设备制造过程中全面提供技术支持。各方通力合作,全力推进AP1000关键设备的国产化工作。

在首台反应堆压力容器的制造过程中,中国一重在已有“二代加”百万级压力容器的制造经验的基础上,克服重重困难,进行了10余项硬件装备升级和改进,突破了大型锻件制造、Quickloc接管堆焊与加工、安全端焊接等多个技术难点,关键工序能够做到一次检验合格,确保了水压试验顺利完成。

在首台蒸汽发生器的制造过程中,哈电重装公司开展了100余项科研和试验,先后攻克管板堆焊、管板深孔加工、U型换热管管端焊、安全端焊接和预防换热管出现永久压痕等重大关键技术,并首次使用西屋公司的人员行为管理工具,严抓质量与安全,关键工作做到一次做对,在整个制造过程中没有重大不符合项出现。

AP1000三代核电自主化工作七年来取得丰硕成果,主管道、稳压器、堆芯补水箱、安注箱、非能动余排等绝大多数主设备均已实现国产化并发运至现场,反应堆压力容器、蒸汽发生器在完成后续工作后即将具备发运条件,首台堆内构件、控制棒驱动机构也将于年内完工。

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